FSMS Consulting Office LLC
AI Work Design Office
導入事例
実際に当社が支援した食品工場の事例です。
この事例と似た課題をお持ちですか？
事例①
築40年超の工場が“改築ゼロ”でFSSC22000を取得
課題
築年数が高く、衛生設計面でFSSC22000の取得が困難と見られていた。HACCP未導入で、加工場内のトイレ配置にも衛生上の課題があった。
解決策
現場の意見を尊重しながら、過剰な管理の見直しと不足部分の改善をバランスよく実施。トイレの再活用を提案し、非常識な逆転発想で衛生的な動線を確保。管理職向け内部監査員研修を実施し、HACCPを基礎から段階的に構築。
結果
工場改築ゼロでFSSC22000認証を約2年半で取得。内部監査体制が整い自走できる運用力を獲得。取引先から高評価を得て受注が増加。認証機関から「よく運用できている」との評価を継続獲得。
導入事例
実際に当社が支援した食品工場の事例です。
事例②
黄色ブドウ球菌検出からのV字回復
課題
販売済み製品から黄色ブドウ球菌が検出され、対応方法に困っていた。有効な記録やマニュアルがほぼ存在せず、勘と経験に頼った製造現場だった。
解決策
FSSC22000の基準を参考に「最低限やるべき管理項目」を提案。工場の実情に合わせた記録類を一から整備。外部品質管理アドバイザーとして月1回定期訪問を開始し、苦情対応・教育・検査・表示・労安まで包括支援。
結果
1年で監査員が驚くほどの衛生レベルを実現。信頼が回復し受注件数も増加。「必要なときに、必要なだけ頼める」柔軟体制で長期契約を継続中。
導入事例
実際に当社が支援した食品工場の事例です。
事例③
監査不合格からの逆転劇
課題
取引先監査で厳しい評価を受け、取引停止の可能性が浮上。HACCP未導入、一般衛生管理が形骸化。製品の賞味期限付近で菌数が増加する傾向があり、食品表示の根拠も不明だった。
解決策
衛生管理の基礎整備から支援を開始。微生物検査では一般的な検査会社では対応困難な部分まで深堀り調査。製品の表裏や具材ごとに菌数検査を実施し、殺菌用スプレーボトルのノズルから乳酸菌を検出。洗浄管理を徹底指導。食品表示は全製品で根拠書類を整備。
結果
再監査で「評価大幅改善」を獲得し、主要取引先との継続が確定。菌数の問題も解決し、食品表示は全製品で根拠を持った対応が可能に。現場スタッフの衛生意識が飛躍的に向上。
導入事例
実際に当社が支援した食品工場の事例です。
事例④
在庫管理アプリ導入で二重業務を解消
課題
包装資材の在庫管理が手作業中心で、記録ミスや発注漏れが頻発。紙記録→PC転記の二重業務が製造業務を圧迫していた。
解決策
PowerAppsでシンプルな在庫管理アプリ（受入検査含む）を開発・導入。必要最小限の機能に絞り、誰でも即時に使える直感的UIを採用。低コストで導入ハードルを大幅に下げた。
結果
二重業務を解消し、発注ミスによる製造ストップがゼロに。「もう紙に戻れない」との現場の声。他業務への展開も進行中。
導入事例
実際に当社が支援した食品工場の事例です。
事例⑤
品質管理資料作成の自動化
課題
現場モニタリング写真の整理やPowerPoint資料への貼り付けに大きな手間がかかっていた。営業報告書の作成も帰社後の記憶頗りで負担が大きかった。
解決策
写真データの自動圧縮（4MB→1000KB）とPowerPointへの自動貼り付けを実装。音声入力からの営業報告書自動生成も導入。移動時間をそのまま報告作成時間として活用。
結果
写真整理と資料作成を同時に完了。帰社後の報告書作成業務を大幅削減。現場確認から報告までの一連の流れを効率化。
導入事例
実際に当社が支援した食品工場の事例です。
事例⑥
生産管理ツール作成支援
課題
人員変動や急な受注変更が日常的に発生する中、生産計画の再調整に時間と手間がかかっていた。
解決策
変動要素を入力するだけで生産計画を再計算し、最適な人員配置と工程配分を提示するオーダーメード型ツールを開発。スマホ1つで記録・管理が可能な設計。
結果
急な人員変動や追加オーダーにも即座に対応可能に。机上の理論ではなく「現場で使える計画」を実現。